Planificación del stock según la demanda

8.11 Planificación del stock según la demanda

La planificación del stock según la demanda constituye el corazón operativo de la gestión de inventarios. Mientras que los apartados anteriores trataron la estructura y clasificación de inventarios, este se centra en determinar cuánto stock mantener basándose en patrones de demanda reales o proyectados. La precisión en esta planificación equilibra dos riesgos opuestos: mantener stock insuficiente causa desabastecimiento y pérdida de ventas, mientras que mantener exceso inmoviliza capital innecesariamente. Esta sección aborda metodologías prácticas para resolver este dilema fundamental.

Previsión de la demanda: métodos fundamentales

La planificación del stock comienza con una estimación realista de la demanda futura. Existen múltiples métodos, cada uno con aplicabilidad según el contexto:

Método cualitativo o subjetivo: Basado en opinión de expertos, vendedores, o gerentes. Es el más simple pero susceptible a sesgos. Útil para productos nuevos sin histórico de datos o cuando el mercado cambia radicalmente.

Método de series temporales: Analiza datos históricos para identificar patrones. Si el producto muestra demanda estable de 100 unidades mensuales consistentemente, proyecta demanda similar futura. Efectivo cuando las condiciones son estables, pero falla si hay cambios significativos en el mercado.

Método de medias móviles: Calcula el promedio de los últimos períodos (por ejemplo, últimos tres meses) para proyectar el siguiente período. Suaviza fluctuaciones puntuales pero puede retrasar respuesta a cambios de tendencia.

Método de suavizado exponencial: Más sofisticado, asigna más peso a datos recientes que a datos antiguos. Responde mejor a cambios en tendencia pero requiere software especializado para implementarlo.

Método causal o regresión: Identifica variables que afectan la demanda (precio, publicidad, estacionalidad) y construye modelos matemáticos. Por ejemplo, si la demanda de helado correlaciona con temperatura externa, se usa esta relación para predicción. Es el más preciso cuando se identifica correctamente la relación, pero requiere datos extensos y análisis especializado.

Cálculo del stock de seguridad

Ni la previsión más precisa elimina totalmente la incertidumbre. Para protegerse contra variaciones inesperadas en demanda o demoras en suministro, se mantiene stock de seguridad: cantidad de amortiguación que previene desabastecimiento cuando la realidad se desvía de las previsiones.

La fórmula básica es: Stock de Seguridad = Z × Desviación Estándar × √ Período de Reorden

Donde Z es el factor de servicio (número de desviaciones estándar que deseamos proteger). Un Z de 1 proporciona protección del 84% contra stockouts; Z de 2 proporciona 97%. Elegir Z es una decisión comercial: para productos críticos donde no se puede tolerar desabastecimiento (medicamentos de urgencia), usar Z alto. Para productos menos críticos, Z bajo es aceptable.

La desviación estándar mide la variabilidad histórica de la demanda. Si en los últimos 12 meses la demanda fue entre 90 y 110 unidades mensuales (media 100), la desviación es pequeña y stock de seguridad requerido es reducido. Si la demanda fue entre 50 y 150 unidades (muy variable), se requiere mayor stock de seguridad.

Punto de reorden y cantidad de pedido

El punto de reorden es el nivel de stock en el que se debe realizar un nuevo pedido. Se calcula considerando la demanda diaria promedio y el tiempo de entrega del proveedor:

Punto de Reorden = (Demanda Diaria × Días de Entrega) + Stock de Seguridad

Por ejemplo, si la demanda promedio es 10 unidades diarias, el tiempo de entrega es 5 días, y el stock de seguridad es 20 unidades, el punto de reorden es (10 × 5) + 20 = 70 unidades. Cuando el inventario baja a 70 unidades, se ordena nuevo stock.

La cantidad de pedido se determina mediante la fórmula de cantidad económica de pedido (EOQ, Economic Order Quantity), que equilibra costes de ordenamiento y costes de mantenimiento:

EOQ = √(2 × D × K / H)

Donde D es demanda anual, K es coste de realizar un pedido, y H es coste anual de mantener una unidad en stock. Esta fórmula mathematica determina el tamaño de lote que minimiza costes totales. Aunque la fórmula parecer compleja, la mayoría de sistemas de software de gestión la calculan automáticamente.

Sistemas de reorden: métodos prácticos

Sistema de punto de reorden (de cantidad): Se pide siempre la cantidad EOQ cuando se alcanza el punto de reorden. Requiere revisión continua del nivel de stock. Es muy efectivo para artículos A de alto valor donde la revisión es justificada.

Sistema de período fijo (de revisión periódica): Se revisa el stock en fechas predeterminadas (semanal, mensual) y se ordena lo necesario para llevar el stock a un nivel máximo deseado. Requiere menos atención diaria pero puede resultar en pedidos más grandes. Es adecuado para artículos de menor valor donde revisiones constantes no son económicas.

Sistema híbrido o de dos depósitos: Se mantienen dos depósitos paralelos. Cuando se agota el primero, se inicia la reposición usando el segundo mientras se espera el nuevo suministro. Es simple de implementar sin tecnología y muy utilizado en pequeñas empresas europeas.

Ajuste por estacionalidad

Muchos productos muestran demanda variable según la época del año. Juguetes tienen demanda pico en Navidad. Productos de aire acondicionado tienen pico en verano. La ropa de temporada sigue ciclos claros. Ignorar estacionalidad causa desabastecimiento en picos y exceso en valles.

El ajuste por estacionalidad multiplica la previsión base por un factor estacional. Si la demanda media es 1.000 unidades mensuales pero diciembre históricamente es 1,8 veces la media, la previsión para diciembre sería 1.800 unidades. Este factor se calcula dividiendo la demanda histórica de cada mes entre la demanda media anual.

Ejemplo práctico: Planificación en una tienda de ropa

Una tienda de ropa en Valencia planificaba el stock de una línea de sudaderas. El histórico de ventas de los últimos dos años mostró demanda promedio de 150 unidades mensuales, con desviación estándar de 25 unidades. El proveedor tarda 10 días en entregar. El coste de realizar un pedido es 40 euros, y mantener una sudadera en stock cuesta 5 euros anuales.

Cálculos: Demanda diaria = 150 / 30 = 5 unidades. Punto de reorden (con Z=1,5 para protección del 93%): (5 × 10) + (1,5 × 25) = 87,5 unidades, redondeado a 88. EOQ = √(2 × 1.800 × 40 / 5) = √(28.800) = 170 unidades aproximadamente.

Implementación: Cada vez que el inventario baja a 88 unidades, se ordena 170 unidades. En diciembre, debido al factor estacional 1,6, la previsión se ajusta a 240 unidades, incrementando el punto de reorden y cantidad de pedido proporcionalmente.

Gestión de excepciones y revisión continua

Los planes de stock no son estáticos. Cambios en el negocio (nuevos clientes, pérdida de clientes, cambios de precio) requieren revisión y ajuste. La mayoría de empresas revisa sus parámetros de stock trimestralmente como mínimo. Un artículo que tenía demanda estable puede volverse erráticos por cambio competitivo, requiriendo revisión de métodos de previsión.

Ideas clave

• La previsión de demanda es el fundamento de la planificación de stock, con múltiples métodos disponibles desde opinión de expertos hasta análisis estadístico complejo, cada uno apropiado según el contexto
• El stock de seguridad protege contra la incertidumbre inherente a cualquier previsión, dimensionándose según el nivel de servicio deseado y la variabilidad histórica de la demanda
• El punto de reorden y la cantidad económica de pedido (EOQ) determinan cuándo y cuánto ordenar, equilibrando costes de ordenamiento y mantenimiento
• La estacionalidad debe identificarse y ajustarse explícitamente; ignorarla causa desabastecimiento en picos y capital inmovilizado en valles
• Los sistemas de punto de reorden funcionan mejor para artículos de alto valor, mientras que sistemas de período fijo son más eficientes para artículos de bajo valor
• La revisión continua y ajuste de parámetros según cambios en el negocio es fundamental para mantener la efectividad de cualquier sistema de planificación