Cálculo de necesidades de distribución

7.6 Cálculo de necesidades de distribución

El cálculo de necesidades de distribución es el proceso central del DRP, donde se determina cuánto producto debe transferirse entre niveles de la red y cuándo debe hacerse. Este cálculo es sustancialmente diferente del cálculo de necesidades de producción (MRP) porque considera no solo demanda final sino también variables logísticas: múltiples ubicaciones con stocks independientes, plazos de entrega variables, y restricciones de transporte.

La precisión en este cálculo es crítica: un error genera efectos cascada en toda la red. Calcular necesidad excesiva consume espacio de almacén y capital; calcular insuficiente genera desabastecimiento y pérdida de ventas. El objetivo es encontrar el equilibrio óptimo considerando restricciones operativas y objetivos financieros.

Componentes del cálculo de necesidades

El cálculo comienza con la demanda prevista, que proviene del pronóstico integrado. Para cada producto y ubicación, se especifica demanda esperada para cada período (típicamente semana). Esta demanda no es uniforme: varía por producto (algunos con alta rotación, otros lenta), por ubicación (almacenes grandes tienen demanda mayor que pequeños), y por estacionalidad (picos en ciertos períodos).

El segundo componente es el stock actual y en tránsito. El sistema debe saber cuánto producto disponible existe actualmente en cada ubicación y cuánto está en camino desde proveedores o desde niveles superiores de la red. Cualquier error en este inventario físico se propaga: si se asume mayor stock del que realmente existe, se calcula necesidad insuficiente.

El tercer componente es el plazo de entrega, que especifica cuántos días transcurren desde que se lanza una orden hasta que el producto está disponible. En distribución interna, este puede ser 3-5 días (tiempo de preparación más transporte). Desde proveedores externos, puede ser 15-30 días o más para importaciones. El cálculo debe anticipar necesidades con tiempo suficiente para cumplir plazos.

El cuarto componente es el stock de seguridad, colchón que protege contra variabilidad de demanda o incumplimientos de proveedores. Su cálculo considera: variabilidad de demanda histórica, variabilidad de plazos de entrega, y nivel de servicio objetivo (cuántos desabastecimientos se puede permitir). Un producto con demanda muy variable requiere mayor stock de seguridad que uno con demanda estable.

Algoritmo de cálculo paso a paso

El algoritmo de cálculo procede en secuencia para cada producto-ubicación. Para cada período (semana): 1. Obtiene demanda prevista para ese período 2. Suma demanda acumulada necesaria desde hoy hasta final del período considerando plazos de entrega 3. Resta stock actual y en tránsito disponible 4. Suma stock de seguridad deseado 5. Aplica reglas de loteo (cantidad mínima de pedido, múltiplos de empaque) 6. Genera orden de reabastecimiento especificando cantidad y fecha 7. Actualiza proyección de stock futuro considerando la nueva orden Por ejemplo, para un producto en almacén regional: - Demanda semana 1: 500 unidades - Demanda semana 2: 520 unidades - Demanda semana 3: 480 unidades - Stock actual: 300 unidades - Stock en tránsito (por llegar en 2 días): 200 unidades - Plazo de entrega desde almacén central: 3 días - Stock de seguridad deseado: 200 unidades - Cantidad mínima de pedido: 300 unidades Cálculo: - Proyección sin reorden (hoy + 8 días, cubriendo demanda hasta fin semana 2): 300 + 200 - (500 + 520) = -520 unidades (deficiencia) - Necesidad = Deficiencia proyectada + Stock de seguridad = 520 + 200 = 720 unidades - Cantidad a ordenar = REDONDEAR (720/300) × 300 = 900 unidades (aplicando múltiplo de 300) - Orden se lanza HOY con fecha de entrega en 3 días (para cubrir demanda de semana 2) Este cálculo se repite para cada producto-ubicación, generando cientos o miles de órdenes potenciales. El sistema automáticamente filtra órdenes redundantes (si ya existe una orden en tránsito que cubre la necesidad, no genera orden nueva) y consolida órdenes de múltiples productos para optimizar transporte.

Cálculo consolidado multinivel

En redes de distribución multinivel, el cálculo de necesidades ocurre ascendentemente. Cada almacén regional primero calcula sus necesidades independientes. Luego, el almacén central consolida los requerimientos de todos los almacenes regionales.

Este cálculo consolidado es complejo porque las necesidades de diferentes almacenes regionales pueden no sincronizarse (almacén norte requiere lunes, almacén sur requiere miércoles). El sistema debe decidir: ¿lanzar dos órdenes separadas de transporte?, ¿esperar a consolidar ambas en una orden única? La decisión se basa en trade-off: costo de consolidación (esperar demora la entrega) versus costo de transporte separado.

En muchos casos, el sistema automáticamente consolidará: si diferencia de tiempos es pequeña (1-2 días), es eficiente esperar y consolidar. Si diferencia es grande (producto urgente vs. demanda de rutina), es mejor lanzar transporte separado y no retrasar lo urgente.

Optimización de lotes y consolidación

El cálculo de necesidades debe considerar economías de escala. Una orden de 300 unidades pagando transporte fijo es más eficiente por unidad que tres órdenes de 100 unidades pagando el transporte tres veces. Por esto, los sistemas DRP aplican reglas de loteo: cantidad mínima de pedido, múltiplos de empaque, cantidad económica de pedido (EOQ).

La EOQ es la cantidad que minimiza costo total considerando costo de holding (mantener inventario) y costo de pedido (costo administrativo y transporte). La fórmula es: EOQ = √(2DS/H), donde D es demanda anual, S es costo de pedido, y H es costo de holding por unidad-año. Productos con alto costo de holding (perecederos, de alto valor) tienen EOQ menor; productos con bajo costo de holding (no perecederos, económicos) pueden tener EOQ mayor.

Sin embargo, aplicar ciegamente EOQ puede generar ineficiencia. Si EOQ calculado es 500 unidades pero plazo de entrega es 4 días y demanda es 100 unidades diarias, realizar pedido cada 5 días en cantidad 500 generaría sobrestocks de 100 unidades. Los sistemas modernos aplican EOQ como guía pero lo ajustan según contexto operativo.

Ajustes por restricciones operativas

El cálculo base de necesidades asume recursos ilimitados. En realidad, existen restricciones que requieren ajustes. Si capacidad de almacén es insuficiente para los stocks proyectados, debe revisarse el plan: aumentar capacidad, reducir stocks de seguridad (aceptando mayor riesgo de desabastecimiento), o aplazar algunos productos.

Si capacidad de transporte es insuficiente para envíos necesarios, opciones incluyen: contratar transporte externo adicional, aplazar envíos de baja prioridad, o negociar con clientes cambios en programación. En caso de restricciones de proveedores (capacidad de fabricación insuficiente, plazo de entrega muy largo), puede ser necesario ajustar pronósticos de demanda: reducir expectativas de venta, diversificar proveedores, o aumentar inventarios preventivamente.

Ejemplo integrado: cálculo en sistema multialmacén

Una distribuidora de productos de belleza con almacén central y tres regionales realiza cálculo de necesidades para producto "Crema facial premium". Demanda prevista para próximas tres semanas: - Región norte: 800, 820, 790 unidades/semana - Región centro: 1200, 1150, 1220 unidades/semana - Región sur: 600, 650, 620 unidades/semana Cada almacén regional calcula independientemente: región norte necesita orden semanal de ~800 unidades; región centro necesita ~1200 unidades; región sur necesita ~650 unidades. En almacén central, el sistema consolida: demanda total es 2600-2700 unidades/semana. Analiza: ¿qué cantidad mínima de compra a fabricante?, ¿qué economía de escala existe por compra consolidada?. Si fabricante ofrece descuento 5% por compra ≥5000 unidades, el sistema decide anticipar demanda y comprar 5000 unidades semanalmente (contra 2600 demanda actual), invirtiendo el ahorro en inventario adicional que se distribuirá a regionales. Esto puede ser decisión correcta si producto tiene larga vida útil y mercado crece (ahorro por descuento compensa costo de holding adicional).

Ideas clave

• El cálculo de necesidades de distribución integra demanda, stock disponible, plazos de entrega y stock de seguridad para determinar cuándo y cuánto ordenar
• La precisión en este cálculo es crítica; errores generan efectos cascada en toda la red de distribución
• El plazo de entrega es variable crítica; debe anticiparse con suficiente tiempo para cumplir promesas de servicio
• El stock de seguridad protege contra variabilidad y debe dimensionarse según variabilidad de demanda y nivel de servicio objetivo
• El cálculo consolidado multinivel optimiza economías de escala pero requiere equilibrio entre eficiencia y tiempo de respuesta
• Las reglas de loteo (cantidad mínima, múltiplos de empaque, EOQ) optimizan costo total pero deben adaptarse al contexto operativo
• Las restricciones de capacidad (almacén, transporte) requieren ajustes al plan base, frecuentemente generando trade-offs entre eficiencia y servicio