Funcionalidades básicas de un mrp
6.3 Funcionalidades básicas de un mrp
Un sistema MRP, más allá de su arquitectura técnica, realiza un conjunto de funciones operacionales específicas que transforman la forma en que las organizaciones gestionan la producción y el aprovisionamiento. Estas funcionalidades no son simples características añadidas, sino procesos nucleares que ejecutan el propósito fundamental del MRP: convertir la demanda de productos finales en planes detallados de compra y fabricación. Conocer estas funcionalidades es esencial para cualquier responsable de aprovisionamiento, porque determina qué decisiones puede delegar el sistema y en cuáles debe intervenir manualmente.
Explosión de la Estructura de Productos (BOM Explosion)
La funcionalidad más característica del MRP es la explosión de la estructura de productos, también llamada desagregación. Este proceso toma la demanda de un producto final y la desglosa automáticamente en demanda de componentes, subconjuntos y materias primas, considerando la estructura de fabricación del producto. Por ejemplo, si el MPS especifica que se necesitan 100 unidades de un producto que requiere 5 componentes A, la explosión determina que se necesitan 500 unidades del componente A.
La explosión también opera a través de múltiples niveles. Si el componente A es a su vez un subconjunto compuesto por componentes B y C, la explosión continúa automáticamente, especificando que se necesitan también ciertos números de B y C. Esta función es recursiva y exhaustiva: el sistema continúa hasta haber desglosado la demanda hasta el nivel de materias primas brutas. Sin esta explosión automática, un responsable de aprovisionamiento tendría que hacer manualmente este cálculo para cada cambio en el plan de producción, tarea que sería prácticamente imposible en productos complejos con cientos de componentes.
Cálculo de Requerimientos Netos (Net Requirements)
El cálculo de requerimientos netos es la función que transforma la demanda bruta de un material en la cantidad que realmente necesita ser ordenada. Funciona restando las existencias disponibles de la demanda total. Por ejemplo, si la explosión del BOM determina que se necesitan 1000 unidades de un material, pero el sistema detecta que hay 300 unidades en stock, el requerimiento neto es 700 unidades. Esta función es crítica porque evita compras innecesarias y mantiene los niveles de inventario bajo control.
El cálculo de requerimientos netos también considera el inventario en tránsito, es decir, los materiales que ya han sido ordenados pero aún no han llegado. Si hay una orden de compra de 200 unidades cuya entrega está prevista para la próxima semana, el sistema puede utilizar esas 200 unidades para satisfacer la demanda de futuro, reduciendo por tanto la necesidad de nuevas órdenes. Algunos sistemas MRP también consideran el llamado stock de seguridad, un colchón de inventario adicional mantenido para protegerse contra incertidumbres en los tiempos de suministro o en la demanda.
Cálculo de Cantidades de Orden (Lot Sizing)
El cálculo de cantidades de orden, también conocido como lote de orden o lot sizing, es la función que decide cuánta cantidad debe ser ordenada en cada ocasión. Esta decisión no es trivial: ordenar cantidades muy pequeñas resulta en muchas órdenes, altos costos de procesamiento y transporte. Ordenar cantidades muy grandes resulta en inventarios elevados y riesgo de obsolescencia de materiales. El MRP ofrece varios métodos para optimizar esta decisión.
El método más simple es la cantidad lote por lote (Lot-for-Lot), que ordena exactamente la cantidad necesaria, sin redondeos. Este método minimiza inventarios pero maximiza el número de órdenes. El método de cantidad económica de pedido (Economic Order Quantity o EOQ) busca un equilibrio entre costo de ordenamiento y costo de mantenimiento de inventario. El método del período variable (Period Order Quantity) agrupa la demanda de varios períodos en una sola orden si es económicamente ventajoso. Diferentes empresas optan por diferentes métodos según sus circunstancias específicas: fabricantes de electrónica con altos costos de manejo podrían preferir Lot-for-Lot, mientras que empresas con costos de procesamiento muy altos podrían preferir EOQ.
Programación Temporal de Órdenes (Offsetting/Lead Time Adjustment)
Los tiempos de suministro o lead times son los retrasos desde que se lanza una orden hasta que el material está disponible para usar. El MRP automatiza la función de ajustar temporalmente las órdenes en función de estos tiempos. Si un material tiene un lead time de 3 semanas y es necesario tenerlo disponible en la semana 10, el MRP automáticamente lanza la orden en la semana 7. Este offset temporal es esencial para evitar que los materiales lleguen demasiado pronto (incrementando costos de almacenamiento) o demasiado tarde (causando paros en la producción).
Los lead times pueden variar por múltiples razones: los tiempos de transporte, los tiempos de inspección de calidad, los tiempos de procesamiento por parte del proveedor, y los tiempos de gestión administrativa. El MRP permite registrar lead times diferentes para diferentes materiales y diferentes proveedores, y algunos sistemas avanzados incluso permiten que el lead time varíe según la cantidad ordenada. Por ejemplo, un proveedor podría ofrecer un lead time de 5 días para órdenes de menos de 1000 unidades, pero 2 días para órdenes de 1000 o más unidades si fabrica en lotes.
Generación de Órdenes Planeadas (Planned Order Release)
Una vez que el MRP ha calculado qué cantidad se necesita, cuándo se necesita, y considerando los lead times, genera automáticamente órdenes planeadas. Estas órdenes planeadas son propuestas que el sistema formula, pero que típicamente requieren aprobación humana antes de convertirse en órdenes firmes de compra o fabricación. Las órdenes planeadas especifican claramente el material, la cantidad, la fecha de orden deseada, y la fecha en que el material debe estar disponible.
Las órdenes planeadas son dinámicas: cuando cambia la demanda en el MPS, o cuando se actualizan los registros de inventario, el MRP recalcula automáticamente las órdenes planeadas. Una orden que era necesaria en la semana actual puede desaparecer si el inventario es mayor del esperado, o puede cambiar su cantidad o fecha. Esta flexibilidad es lo que permite que el MRP sea responsivo a cambios en la demanda del mercado.
Monitoreo de Capacidad (Rough-Cut Capacity Planning)
Aunque no es el objetivo principal del MRP tradicional, la mayoría de sistemas modernos incluyen algún nivel de monitoreo de capacidad. Esta funcionalidad verifica si la carga de trabajo generada por el plan MRP es factible dadas las máquinas, el personal y los recursos disponibles. Si el plan requiere 200 horas de trabajo en un centro que solo tiene 160 horas disponibles en esa semana, el sistema alerta de la sobrecarga, permitiendo al planificador tomar medidas como aumentar turnos, subcontratar trabajo, o replantear el MPS.
Ideas clave
- La explosión de la estructura de productos desglosa automáticamente la demanda de productos finales en demanda de componentes a través de múltiples niveles.
- El cálculo de requerimientos netos resta las existencias disponibles de la demanda bruta para determinar qué cantidad realmente necesita ser ordenada.
- El cálculo de lotes de orden optimiza la cantidad a pedir en cada ocasión, equilibrando costos de transporte, almacenamiento y procesamiento.
- El ajuste temporal de órdenes (offsetting) asegura que los materiales se ordenen con el tiempo de anticipación adecuado, considerando los lead times.
- Las órdenes planeadas generadas automáticamente son dinámicas y se recalculan cuando cambia la demanda o los registros de inventario.
- El monitoreo de capacidad integrado en sistemas MRP modernos verifica la factibilidad de los planes generados respecto a recursos disponibles.