Método de gestión de stock no programado

10.4 Método de gestión de stock no programado

El método de gestión de stock no programado, también conocido como sistema de punto de reorden o sistema de revisión continua, es el segundo paradigma fundamental de control de inventarios. A diferencia del método programado que revisa en fechas fijas de calendario, el método no programado monitorea continuamente el nivel de stock y genera un pedido cuando éste cae por debajo de un punto predeterminado llamado punto de reorden. Este método es más reactivo: no espera a una fecha de revisión, sino que dispara pedidos cuando se necesita reabastecimiento.

El método no programado es especialmente válido en contextos de demanda variable e impredecible, donde esperar a una revisión periódica puede resultar en rotura de stock. Es predominante en sectores como la distribución mayorista, la manufactura en lotes, y cada vez más común en comercio electrónico y distribución minorista moderna.

Principios de funcionamiento del punto de reorden

El sistema opera mediante el siguiente mecanismo: se establece un punto de reorden (Pr), que es el nivel de stock en el cual debe generarse un nuevo pedido. Cada vez que se registra una salida de inventario (venta, consumo), el sistema verifica si el stock restante ha caído al nivel del punto de reorden o por debajo. Si ha caído, automáticamente se genera un pedido de una cantidad predefinida (típicamente el lote económico, que estudiaremos posteriormente). El pedido se coloca al proveedor, se recibe tras el lead time, y el ciclo continúa.

El atractivo de este sistema es que es responsivo: si de repente la demanda se incrementa (un pico impredecible), el stock cae más rápidamente y se alcanza el punto de reorden antes, generando un pedido antes también. Si la demanda es baja, el punto de reorden se alcanza más lentamente o nunca. El sistema se auto-adapta a las variaciones de demanda.

Parámetros críticos: punto de reorden

El punto de reorden (Pr) es el parámetro más crítico de este sistema. Debe ser lo suficientemente alto para que, durante el tiempo que tarda en llegar el nuevo pedido (lead time), la demanda no genere rotura de stock. Pero no debe ser tan alto que genere stocks excesivos. El cálculo del punto de reorden incorpora: la demanda media diaria, el lead time del proveedor, y un stock de seguridad que proteja contra variabilidad impredecible. La formulación es: Pr = (Demanda media diaria × Lead time) + Stock de seguridad. El stock de seguridad será proporcional a la variabilidad de la demanda.

Un ejemplo: un almacén de distribución de piezas de automóvil con demanda media de 100 piezas diarias de un modelo específico, lead time de 5 días del proveedor, y variabilidad tal que se requiere stock de seguridad de 150 unidades. El punto de reorden sería: (100 × 5) + 150 = 650 unidades. Cuando el inventario cae a 650 unidades, se dispara un pedido. Mientras llegan las piezas nuevas (5 días), se seguirá consumiendo (500 unidades en esos 5 días en promedio), quedando una reserva de 150 unidades (el stock de seguridad) para proteger contra demanda superior a la media.

Cantidad de pedido y ciclo

El segundo parámetro es la cantidad de cada pedido. Cuando se alcanza el punto de reorden, se coloca un pedido de una cantidad fija, usualmente determinada según el modelo del lote económico. Esta cantidad influye en el nivel máximo de stock que se alcanza: cuando llega el nuevo pedido, el stock será igual al anterior (usualmente cercano al punto de reorden) más la cantidad pedida. Menores cantidades de pedido generan ciclos más frecuentes pero stocks máximos más bajos; cantidades grandes generan ciclos menos frecuentes pero stocks máximos más altos. Este equilibrio es objeto de análisis económico en apartados posteriores.

Implementación mediante sistemas de información

El sistema no programado requiere tecnología que monitoree continuamente el stock. En la práctica, esto significa sistemas de información que registren cada salida (lectura de códigos de barras al vender, retiro de almacén para consumo interno) y que verifiquen automáticamente si se ha alcanzado el punto de reorden. Muchos ERP modernos incluyen módulos de gestión de inventarios que hacen esto automáticamente, generando sugerencias de pedido o directamente pedidos automáticos cuando se alcanza el umbral.

Una mejora moderna es el uso de RFID o sensores IoT que permiten monitoreo casi en tiempo real sin necesidad de escaneo manual. Algunos almacenes inteligentes tienen sistemas que registran el stock físico continuamente mediante sensores de peso o de movimiento, activando pedidos automáticos cuando se detecta caída de nivel.

Ventajas del sistema no programado

La principal ventaja es la responsividad: el sistema reacciona a cambios impredecibles de demanda. Si ocurre un pico de demanda, el punto de reorden se alcanza antes, generando reabastecimiento antes. Si la demanda es baja, no se generan pedidos innecesarios. La segunda ventaja es que requiere stocks máximos más bajos para lograr el mismo nivel de servicio que en el método programado: no es necesario prepararse para máxima demanda posible durante todo un período de revisión, sino sólo durante el lead time más corto.

Es especialmente adecuado para productos de alta rotación, demanda impredecible, o valor unitario alto donde la precisión en el control es crítica (componentes de industria electrónica, piezas de automóvil, medicamentos hospitalarios).

Limitaciones y desafíos

Las limitaciones incluyen la necesidad de tecnología de monitoreo continuo, que es más costosa que las revisiones periódicas. Requiere sistemas de información confiables: si un escaneo de barras falla o el punto de reorden no se registra correctamente, el sistema puede fallar. Es menos coordinado con proveedores: si cada vez que se alcanza un punto de reorden se lanza un pedido, los proveedores recibirán múltiples pequeños pedidos en lugar de pedidos consolidados periódicos, potencialmente con costes de transporte superiores.

En contextos con muchas referencias de baja rotación, puede generar complejidad excesiva de mantenimiento de parámetros: establecer un punto de reorden diferente para cientos de productos requiere análisis considerable.

Ideas clave

• El método no programado dispara pedidos cuando el stock cae a un punto de reorden predeterminado, no en fechas fijas de calendario.
• El punto de reorden se calcula como: Pr = (Demanda media diaria × Lead time) + Stock de seguridad.
• El sistema es más responsivo ante demanda variable, requiriendo stocks máximos menores que el método programado para igual nivel de servicio.
• Requiere tecnología de monitoreo continuo (códigos de barras, RFID, sensores), más costosa que revisiones periódicas manuales.
• Es especialmente adecuado para productos de alta rotación, demanda impredecible, o alto valor unitario.
• Genera pedidos menos consolidados, potencialmente con costes de transporte superiores si no se gestiona la coordinación con proveedores.