Parámetros de gestión de stock
10.7 Parámetros de gestión de stock
La gestión de stocks se articula alrededor de un conjunto de parámetros que definen el comportamiento del sistema en todo momento: cuándo se debe tener stock en almacén, cuántas unidades es seguro tener, cuándo es urgente reaprovisionar. Estos parámetros son punto de reorden, stock de seguridad, stock máximo, y stock mínimo. Además, existen parámetros derivados como el nivel de servicio que determinan indirectamente los anteriores. Este apartado desarrolla cada uno de estos parámetros, su significado operativo, su relación mutua, y los métodos para calcularlos con rigor.
Stock de seguridad (SS)
El stock de seguridad es la cantidad mínima de inventario que se mantiene para proteger contra variaciones impredecibles de demanda o retrasos en entregas de proveedores. Sin stock de seguridad, cualquier demanda superior a la media durante el lead time generaría rotura de stock. La magnitud del stock de seguridad debe ser proporcional a dos factores: la variabilidad de la demanda (cuánto varía la demanda respecto a la media) y el nivel de servicio deseado (qué porcentaje de ocasiones se quiere evitar rotura).
El cálculo de stock de seguridad requiere la desviación estándar de la demanda durante el período de lead time. Si la desviación estándar de la demanda diaria es 20 unidades y el lead time es 5 días, la varianza acumulada en el período es 5 × (20²) = 2000, y la desviación estándar del período es √2000 = 45 unidades. Para un nivel de servicio del 95% (aceptar 5% de ocasiones con rotura), se usa un factor de seguridad de 1.645 (valor de la distribución normal). El stock de seguridad es: SS = 1.645 × 45 = 74 unidades aproximadamente.
Diferentes empresas eligen diferentes niveles de servicio según su sector y estrategia. En distribución minorista de productos de consumo, típicamente se busca 95-99% de servicio (aceptar falta en 5-1% de días). En manufactura de componentes críticos para automóvil o aviación, se busca 99.5-99.9% de servicio. Un hospital o farmacia requiere niveles muy altos. Un distribuidor mayorista de artículos de moda podría aceptar 90-95% si los márgenes son ajustados.
Punto de reorden (Pr)
El punto de reorden es el nivel de stock en el cual se debe realizar un nuevo pedido para reaprovisionar antes de alcanzar rotura. Se calcula como: Pr = (Demanda media × Lead time) + Stock de seguridad. El componente (Demanda media × Lead time) es el stock de ciclo: la cantidad que se consumirá mientras llega el nuevo pedido bajo demanda media. El stock de seguridad es la protección contra demanda superior a la media o entregas retrasadas.
Siguiendo el ejemplo anterior: si la demanda media diaria es 100 unidades, lead time es 5 días, y stock de seguridad es 74 unidades, el punto de reorden es: Pr = (100 × 5) + 74 = 574 unidades. Cuando el inventario cae a 574 unidades, se dispara un pedido.
En método programado, el punto de reorden juega un papel secundario o de emergencia: se revisa en fechas fijas sin esperar alcanzar un punto de reorden concreto. En método no programado, el punto de reorden es el mecanismo principal que dispara pedidos.
Stock máximo (Qmax)
El stock máximo es el nivel que no debe ser excedido para evitar costes excesivos de almacenamiento, obsolescencia y capital inmovilizado. En método programado, el máximo objetivo se calcula para cubrir demanda durante período de revisión más lead time más stock de seguridad: Qmax = (Demanda media × (Período de revisión + Lead time)) + Stock de seguridad. En método no programado, el máximo se alcanza como: Qmax = Punto de reorden + Cantidad de pedido.
En el ejemplo anterior, si el lote de pedido es 500 unidades, el stock máximo sería: Qmax = 574 + 500 = 1074 unidades. El stock fluctuará entre aproximadamente 74 (stock de seguridad mínimo si se consuma toda la demanda rápidamente) y 1074 (justo después de recibir un pedido).
Stock mínimo
El stock mínimo es el nivel más bajo que se debería alcanzar, correspondiente al stock de seguridad. Si el stock cae por debajo del mínimo, es señal de que existe una anomalía: rotura física no esperada, error administrativo, demanda significativamente superior a la proyectada, o retraso del proveedor. Stock mínimo = Stock de seguridad. En el ejemplo, stock mínimo = 74 unidades.
Nivel de servicio y relación con parámetros
El nivel de servicio es una decisión estratégica que determina los demás parámetros. Si se define 95% de nivel de servicio, se está diciendo que la empresa acepta no poder satisfacer demanda el 5% de los días (o 5% de ocasiones). Este nivel se traduce en un factor estadístico que multiplica la desviación estándar para calcular stock de seguridad. Mayores niveles de servicio requieren mayores stocks de seguridad, mayores stocks máximos, y mayores costes totales de inventario.
Esta relación permite análisis económico: ¿cuál es el coste de incrementar el nivel de servicio del 95% al 99%? Requiere incrementar stock de seguridad, con costes de almacenamiento superiores, pero evita roturas y pérdidas de ventas. El análisis debe comparar los costes incrementales de almacenar más versus los ingresos y márgenes que se ganan evitando roturas.
Parámetros derivados: cobertura y período de reorden
La cobertura es el número de días que el stock promedio puede soportar consumo sin reaprovisionar. En método no programado con stocks promedio = (Qmin + Qmax) / 2 = (74 + 1074) / 2 = 574 unidades, y demanda de 100 unidades diarias, la cobertura es 574 / 100 = 5.74 días. Coincide con el lead time más una pequeña cantidad del stock de seguridad, lo cual es lógico: el punto de reorden se alcanza después de 5-6 días de demanda media, momento en el cual llega el nuevo pedido.
El período de reorden es el tiempo entre pedidos consecutivos. Equals Cantidad de pedido / Demanda media = 500 / 100 = 5 días. En promedio, se realiza un pedido cada 5 días.
Variación de parámetros por tipo de producto
No todos los productos requieren los mismos parámetros. Productos estratégicos o de alto valor pueden tener niveles de servicio del 98-99%. Productos de baja demanda o bajo margen podrían tener niveles de servicio del 85-90%. En método ABC (clasificación de inventario por importancia), productos A (pocos productos, alto valor, alta importancia) tienen parámetros conservadores; productos C (muchos productos, bajo valor) pueden tener parámetros menos exigentes.
Ideas clave
- El stock de seguridad protege contra demanda variable y retrasos de proveedores, calculado con factor de desviación estándar según nivel de servicio deseado.
- El punto de reorden es el nivel que dispara pedidos en sistemas no programados: Pr = (Demanda media × Lead time) + Stock de seguridad.
- El stock máximo es el límite superior que no debe excederse: Qmax = Punto de reorden + Cantidad de pedido en sistemas no programados.
- El stock mínimo corresponde al stock de seguridad y señala anomalías si se sobrepasa hacia abajo.
- El nivel de servicio (porcentaje de ocasiones sin rotura) es decisión estratégica que determina todos los demás parámetros y costes.
- Diferentes productos requieren diferentes parámetros según su importancia, demanda, variabilidad, y margen de ganancia.