Normas de seguridad

10.3 Normas de seguridad

La operación de máquinas de tejeduría de punto por urdimbre y equipos de telas no tejidas expone a los trabajadores a riesgos significativos de naturaleza mecánica, térmica y química. Las normas de seguridad son imprescindibles para prevenir accidentes, lesiones y enfermedades profesionales. Este apartado presenta las normativas españolas y europeas aplicables, los riesgos específicos del sector textil, y las medidas preventivas que deben implementarse en la gestión de equipos e instalaciones.

Marco normativo en seguridad industrial textil

En España, la seguridad en máquinas textiles se rige por la Ley de Prevención de Riesgos Laborales (LPRL), modificada por la Ley 54/2003. El Real Decreto 1308/1997 establece disposiciones mínimas de seguridad y salud en máquinas, desarrolladas posteriormente en la Directiva 2006/42/CE de máquinas, transpuesta al ordenamiento español. Adicionalmente, existe normativa específica mediante normas UNE e ISO: la UNE-EN 12100 define principios generales de diseño seguro de máquinas, mientras que normas verticales como UNE-EN 14119 especifican requisitos para dispositivos de protección interconectados.

La evaluación de riesgos constituye el fundamento de cualquier programa de seguridad. El empresario debe realizar evaluaciones documentadas identificando peligros inherentes a los procesos y equipos, evaluando la probabilidad e impacto de potenciales accidentes, y determinando medidas preventivas y de protección.

Riesgos específicos en máquinas de punto por urdimbre

Las máquinas de tejeduría de punto por urdimbre presentan riesgos mecánicos de atrapamiento en zonas de movimiento acelerado. Las barras de selección de agujas, los cilindros de presión y las zonas de formación de lazadas pueden causar lesiones graves si un operario entra en contacto durante el funcionamiento. El riesgo de atrapamiento es particularmente elevado durante operaciones de mantenimiento o limpieza si la máquina no está completamente parada.

Los riesgos de proyección de piezas, aunque menos frecuentes, pueden ocurrir si barras de selección o componentes de carga se desprendan durante el funcionamiento. Adicionalmente, existen riesgos asociados al ruido industrial, que en máquinas de tejedería puede alcanzar 85-90 decibelios, requiriendo protección auditiva. El contacto con sistemas hidráulicos y neumáticos presenta riesgos de quemaduras o proyección de fluidos presurizados.

Riesgos en equipos de telas no tejidas

Los procesos de telas no tejidas generan riesgos térmicos por manipulación de componentes a temperaturas superiores a 150 grados centígrados en sistemas de consolidación térmica. El contacto accidental con cilindros calientes o superficies de presión puede causar quemaduras de segundo y tercer grado. Existe también riesgo de quemaduras químicas en procesos que utilizan aglutinantes resínicos con vapores irritantes o corrosivos.

El riesgo de inhalación de partículas de fibra es relevante, especialmente en operaciones de cardado o cuando se trabaja con fibras de vidrio. La exposición prolongada a estas partículas puede causar irritación respiratoria o enfermedades pulmonares crónicas. Finalmente, el riesgo de enredo en zonas de estiraje, especialmente en máquinas de vía seca o punzonado, requiere protecciones específicas.

Medidas preventivas y de protección

Toda máquina debe disponer de sistemas de protección colectiva como guardias fijas o móviles en zonas de peligro, enclavamientos que detengan el equipo al abrir puertas de acceso, y paradas de emergencia fácilmente accesibles. La protección interconectada, mediante sensores que detienen la máquina cuando se abre una zona de peligro, es la medida más efectiva para prevenir atrapamientos.

La parada segura requiere que todo equipo disponga de dispositivos que corten la alimentación de potencia e impidan arranques accidentales tras la parada. En máquinas neumáticas o hidráulicas, debe implementarse descarga de presión residual antes de realizar operaciones de mantenimiento. El bloqueo y etiquetado (LOTO - Lock-Out Tag-Out) es obligatorio en operaciones de mantenimiento, impidiendo que otros operarios reinicien el equipo.

La protección individual complementa las medidas colectivas: gafas de seguridad para protección ocular, guantes resistentes al calor para trabajar con equipos térmicos, protección auditiva en zonas de ruido superior a 80 decibelios, y equipo de protección respiratoria en ambientes con partículas de fibra elevadas. La ropa debe ser apropiada, evitando elementos sueltos que puedan engancharse en zonas móviles.

Ejemplo práctico: implementación de seguridad en línea de producción

Una fábrica textil moderna implementa un sistema integral de seguridad en su línea de máquinas Raschel. Instala guardias fijas en todas las zonas de urdimbre y consolidación. Añade sensores de presencia en puertas de acceso que activan paradas automáticas cuando se abren durante funcionamiento. Implementa paradas de emergencia de tipo champiñón rojo en cinco ubicaciones estratégicas. En el área de consolidación térmica, instala sistemas de enfriamiento rápido y señalización clara de zonas calientes. Los operarios reciben formación trimestral sobre riesgos identificados y procedimientos de seguridad, con ejercicios prácticos de parada de emergencia y bloqueo-etiquetado. Se realiza auditoría de seguridad semestral verificando el estado de protecciones y documentando incidentes o anomalías.

Ideas clave

• El marco normativo español y europeo, incluyendo LPRL, RD 1308/1997 y normas UNE, establece requisitos mínimos de seguridad para máquinas textiles.
• Los riesgos mecánicos de atrapamiento en máquinas de punto por urdimbre requieren protecciones interconectadas y enclavamientos de seguridad.
• Los riesgos térmicos en equipos de telas no tejidas, especialmente en consolidación térmica, precisan sistemas de protección contra contactos accidentales.
• Las medidas preventivas combinan protecciones colectivas como guardias y paradas de emergencia con equipos de protección individual apropiados al riesgo.
• La parada segura, bloqueo-etiquetado y procedimientos documentados de mantenimiento son esenciales para prevenir accidentes durante operaciones no rutinarias.
• La formación continua del personal y auditorías periódicas de seguridad mantienen la cultura preventiva y la conformidad normativa a lo largo del tiempo.