Fases del proceso de hilatura tipo lanera
1.1 Fases del proceso de hilatura tipo lanera
La hilatura tipo lanera constituye uno de los procesos más complejos y antiguos de la producción textil, diseñado específicamente para transformar fibras de lana cruda en hilo continuo de aplicación industrial. A diferencia de otros procesos de hilatura, la hilatura lanera debe adaptarse a las características particulares de la fibra de lana: su escamación superficial, su tendencia al encogimiento y su comportamiento higroscópico. Este apartado examina las fases consecutivas que van desde la recepción de materias primas hasta la obtención del hilo terminado, enfatizando los requisitos técnicos y los parámetros de control en cada etapa.
El proceso de hilatura lanera está regulado en España por las normas UNE relacionadas con textiles laneros y por directrices de la Asociación de Industrias Textiles Españolas. Comprender estas fases es fundamental para operarios de producción, supervisores de calidad y responsables de optimización de procesos en manufacturas textiles.
Recepción y almacenamiento de lana cruda
La primera fase del proceso consiste en la recepción de lana cruda procedente de esquilado. En esta etapa se realiza muestreo de lotes según normas UNE-EN ISO 10451, donde se toman muestras representativas de cada partida. El almacenamiento debe efectuarse en condiciones controladas de temperatura (18-22 °C) y humedad relativa (60-65 %), ya que valores fuera de estos rangos alteran significativamente las propiedades de la fibra. La lana cruda contiene grasas naturales (lanolina), suciedad, resíduos vegetales y materia mineral que oscilan entre el 25 % y 50 % del peso total. Esta composición requiere tratamientos posteriores específicos.
Limpieza y desengrasado
El desengrasado constituye la operación más crítica del proceso lanero. Se realiza mediante lavado en baños secuenciales a temperaturas controladas (entre 35-55 °C) con agua caliente y detergentes biodegradables, según Reglamento (CE) 1907/2006 REACH sobre sustancias químicas. El proceso típico incluye tres o cuatro baños: un primer baño fuerte de limpieza, baños intermedios de enjuague y un baño final de acondicionamiento. El secado posterior debe realizarse en secadoras de aire caliente a temperaturas entre 80-100 °C para evitar daños en la fibra. El contenido de materia grasa residual aceptado no debe superar el 1,5 % después de esta fase.
Cardado de la lana
Tras el desengrasado y secado, la lana se alimenta a máquinas cardadoras cuya función es desmenuzar aglomerados de fibra, alinear las fibras en una dirección general y eliminar resíduos aún presentes. La carda lanera consiste en cilindros de distintos diámetros recubiertos con wire (pequeños dientes de acero). La lana sale del cardado en forma de velo continuo de espesor y densidad variable, con fibras todavía orientadas aleatoriamente. Este velo se recoge mediante sistemas de plegador que forman una mecha o roving primario. La regularidad del proceso de cardado influye decisivamente en la uniformidad del producto final.
Peinado
El peinado es una fase opcional pero altamente recomendada para lanas de calidad superior. Su objetivo es eliminar fibras cortas (noil), orientar las fibras paralelamente y aumentar la regularidad de la mecha. Durante el peinado se recurre a máquinas peinadoras que extraen porciones de mecha a intervalos regulares, las peinan mediante cilindros erizado con agujas, y devuelven la mecha al proceso. Este tratamiento mejora significativamente la finura aparente del hilo resultante y reduce el porcentaje de pilling o formación de bolitas en el tejido final. Las fibras eliminadas (noil) se recuperan y pueden reutilizarse en procesos de menor calidad.
Estirado (drawing)
La mecha peimada se somete a estirado mediante pares de cilindros que giran a velocidades progresivamente aumentadas. El objetivo es reducir la densidad lineal de la mecha (su peso por unidad de longitud) hasta alcanzar el grosor requerido para la siguiente fase. El estirado típico oscila entre 4 y 8 pasadas dependiendo de la finura final deseada. Durante el estirado ocurre una paralización adicional de las fibras y se produce una mecha de gran uniformidad denominada mecha peinada o drawing roving.
Torsión e hilatura
En la máquina de hilar, generalmente un huso de anillo y travesaño (ring frame), la mecha estirada se somete a torsión que mantiene la cohesión de las fibras. La cantidad de torsión se mide en vueltas por unidad de longitud (normalmente vueltas por decímetro o tpm - vueltas por minuto). En lana, la torsión típica oscila entre 60 y 120 vueltas por decímetro según el grosor del hilo y su aplicación final. La torsión en dirección horaria (S) o antihoraria (Z) se selecciona según especificaciones. El hilo formado se enrolla sobre bobinas o tubos a velocidades que pueden superar los 10.000 metros por minuto en máquinas modernas.
Acabados finales
Tras la hilatura, el hilo requiere tratamientos finales. En muchos casos se realizan procesos de vapor y fijación de torsión para estabilizar la estructura del hilo. Si se va a emplear para aplicaciones que requieren mayor resistencia, se puede realizar torsión múltiple (torsionado) donde dos o más hilos se tuercen conjuntamente. El hilo se embala en ovillos, conos, tubos o bobinas según destino comercial. El control de calidad comprende mediciones de finura (Nm - número métrico), resistencia a la tracción (CN - centiNewtons), alargamiento a la rotura y regularidad mediante sistemas automáticos de control online.
Ideas clave
- El proceso lanero requiere desengrasado previo mediante lavados secuenciales controlados, dado que la lana cruda contiene 25-50 % de materias no textiles.
- El cardado y peinado paralelizán las fibras y mejoran la regularidad, siendo el peinado especialmente importante en lanas de alta calidad.
- El estirado reduce progresivamente la densidad lineal de la mecha mediante cilindros de velocidades escalonadas.
- La torsión es fundamental para cohesión del hilo, con valores típicos de 60-120 vueltas por decímetro en función de la aplicación.
- Los acabados finales incluyen vapor de fijación, torsionado múltiple si procede, y control de calidad mediante parámetros de finura, resistencia y regularidad.
- El cumplimiento de normas UNE-EN ISO y regulaciones REACH es obligatorio en el sector textil español.