Determinación de los Puntos de Control Críticos - principio 2

7.4 Determinación de los Puntos de Control Críticos - principio 2

Tras completar el análisis exhaustivo de peligros, el siguiente paso consiste en identificar aquellos momentos específicos del proceso donde es posible aplicar medidas de control para prevenir, eliminar o reducir los peligros identificados a un nivel aceptable. Estos momentos críticos se denominan Puntos de Control Críticos (PCC). La determinación correcta de los PCC es fundamental porque solo en estos puntos se implementarán las medidas de vigilancia y control más rigurosas. Un error en esta identificación puede llevar a que se dediquen recursos a controlar puntos que no son realmente críticos, mientras se descuidan puntos donde sí es posible prevenir un peligro grave.

Definición y características de un punto de control crítico

Un Punto de Control Crítico es una etapa, operación o procedimiento en el que se puede aplicar una medida de control que es esencial para prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable un peligro para la seguridad alimentaria. Para que una etapa sea considerada un PCC, debe cumplir dos condiciones simultáneamente: primero, debe ser una fase donde existe un peligro significativo identificado en el análisis; segundo, debe ser una fase donde la aplicación de medidas de control puede ser efectiva para gestionar ese peligro.

Por ejemplo, la fase de almacenamiento en temperatura ambiente de un alimento que requiere refrigeración es un PCC porque allí existe el peligro de multiplicación bacteriana y es donde mejor puede controlarse mediante la aplicación de refrigeración. Sin embargo, la recepción de ingredientes crudos de un proveedor certificado podría no ser un PCC si el proveedor ya implementa controles de calidad suficientes que reducen el riesgo a un nivel aceptable.

Herramientas para la identificación de puntos de control críticos

La herramienta más utilizada para identificar PCC es el árbol de decisión. Este árbol formula una serie de preguntas lógicas sobre cada peligro identificado y sobre cada etapa del proceso donde ese peligro puede existir. Las preguntas típicas son: ¿Existen medidas preventivas en el proceso para este peligro? ¿Es esta etapa capaz de eliminar o reducir el peligro a un nivel aceptable? ¿Puede contaminación introducida en esta etapa (o del ambiente circundante) llegar al producto final sin ser eliminada en etapas posteriores?

Las respuestas a estas preguntas conducen a una conclusión sobre si la etapa analizada es un PCC o no. Si el árbol de decisión indican que la etapa permite aplicar una medida de control efectiva y que el peligro podría ser grave si no se controla, entonces esa etapa es un PCC. Si la etapa es simplemente de vigilancia de un peligro que ya ha sido controlado en una etapa anterior, entonces no es un PCC, sino un punto de control ordinario.

Diferenciación entre puntos de control críticos y puntos de control ordinarios

En muchos procesos alimentarios conviven dos tipos de puntos de control. Un Punto de Control Crítico es aquel donde la aplicación de una medida de control es fundamental e insustituible para prevenir un peligro grave. Un punto de control ordinario es aquel donde se implementan medidas de higiene o buenas prácticas, pero cuya pérdida de control no llevaría a la aparición de un peligro grave inmediato, o donde el peligro ya ha sido controlado en una etapa anterior.

Por ilustrar: en una panadería, el horno es un PCC para la eliminación de patógenos microbiológicos en el pan porque es la única fase donde la aplicación de calor elimina los peligros biológicos. Sin embargo, la limpieza de los estantes de almacenamiento es un punto de control ordinario, pues aunque es importante para la higiene, el alimento final ya ha pasado por un tratamiento térmico que elimina riesgos microbiológicos. Si los estantes se limpian deficientemente, es un problema de higiene que debe corregirse, pero no supone una amenaza inmediata para la seguridad del producto final.

Aplicación práctica en diferentes tipos de procesos

En una línea de producción de zumo pasteurizado, el PCC es el intercambiador de calor donde el zumo se calienta a 95 °C durante 15 segundos. Esta es la única etapa donde se garantiza la eliminación de patógenos. Sin el control adecuado de esta temperatura y este tiempo, los patógenos sobrevivirían.

En una línea de producción de ensaladas preenvasadas, uno de los PCC es la fase de desinfección del agua utilizada para lavar la lechuga. Si el agua no está adecuadamente desinfectada, podría transferir patógenos a la lechuga, y como no hay un tratamiento térmico posterior que elimine esos patógenos, esta sería la única oportunidad de controlar el peligro microbiológico.

En una línea de procesamiento de productos cárnicos cocidos, el PCC es el tratamiento térmico en la cámara de cocción. Es donde se garantiza que los patógenos termosensibles como Listeria son eliminados. Tras la cocción, cualquier contaminación posterior sería crítica porque no hay tratamiento térmico adicional que la elimine.

Número y distribución de puntos de control críticos

No existe un número predeterminado de PCC que una empresa debería tener. Cada proceso es único y su número de PCC dependerá de la naturaleza del producto, de la complejidad del proceso, de las etapas donde se aplican medidas de control y de los peligros específicos identificados. Una empresa podría tener solo dos o tres PCC, mientras que otra podría tener ocho o más. Lo importante es que todos los peligros significativos sean controlados en al menos un PCC, y que no haya PCC innecesarios que dispersen los recursos de vigilancia y control.

La determinación de PCC debe ser revisada periódicamente. Si la organización introduce cambios en las materias primas, modifica recetas o altera las condiciones de proceso, es posible que surjan nuevos PCC o que algunos dejen de serlo. Esta revisión continua asegura que el sistema APPCC evoluciona con el negocio.

Ideas clave

• Un Punto de Control Crítico es una etapa donde es posible aplicar una medida de control esencial para prevenir o reducir un peligro significativo
• La herramienta del árbol de decisión permite identificar de forma sistemática y objetiva cuáles etapas son realmente PCC
• No todos los puntos de control son críticos; es fundamental diferenciar entre PCC y puntos de control ordinarios
• Cada PCC requiere vigilancia rigurosa porque es donde se previene la aparición de un peligro grave
• El número y distribución de PCC varía según la naturaleza del producto y el proceso específico
• La revisión periódica de PCC es necesaria cuando cambian los procesos, productos o proveedores