Actividades: programación de proyectos y planificación de las necesidades

7.7 Actividades: programación de proyectos y planificación de las necesidades

Las actividades de este apartado integran conceptos avanzados de programación de proyectos y planificación de materiales, requiriendo que aplique seis sigma, PERT, Roy, MRP/MRP II y lanzamiento de órdenes en contextos realistas de fabricación mecánica. A través de estas ejercitaciones, desarrollará capacidad de análisis integrado que caracteriza a directores de operaciones competentes en industrias con requisitos de calidad, tiempos y costos rigurosos. No se trata solo de ejecutar cálculos, sino de comprender el balance entre velocidad, calidad y eficiencia económica.

Análisis de casos de proyectos de mejora seis sigma

Las primeras actividades presentan proyectos de mejora documentados en plantas de fabricación mecánica. Se le proporcionan datos históricos: tasa de defectos antes (por ejemplo, 1,200 DPMO), número de unidades producidas mensuales, costo de reproceso y garantía, tiempo del proyecto de seis sigma (4 meses), recursos invertidos (2 Black Belts, 8 Green Belts, 100 horas de capacitación por operario).

Su tarea incluye: (1) Cuantificar beneficio potencial si el proyecto logra mejora a 4 sigma (reducción de DPMO a aproximadamente 6,000). (2) Calcular retorno de inversión: ¿cuántos meses de ahorro se requieren para recuperar inversión en salarios y capacitación? (3) Analizar si la secuencia de fases DMAIC fue apropiada o si hubiera sido más eficiente otro enfoque. (4) Identificar riesgos en implementación y sugerir mitigaciones.

Estos ejercicios enfatizan que seis sigma debe alinearse con realidades de negocio: no es mejora por mejora, sino mejora que genera retorno. Un proyecto que reduce defectos pero en línea que será descontinuada es mal inversión.

Construcción y análisis de diagramas de red PERT

Se presentarán proyectos de implementación de nuevas máquinas o procesos en plantas. Se proporcionan actividades, relaciones de precedencia, y tres estimaciones de duración para cada actividad. Su tarea es: (1) Construir diagrama de red PERT. (2) Calcular duración esperada de cada actividad usando fórmula Te = (O + 4M + P) / 6. (3) Identificar camino crítico (secuencia de mayor duración esperada). (4) Calcular varianza de proyecto y desviación estándar. (5) Estimar probabilidad de completar el proyecto en una fecha específica usando distribución normal.

Un ejemplo: introducción de sistema de mecanizado CNC en planta actual. Se proporcionan estimaciones: especificación técnica (O=3, M=5, P=10 días), cotización (O=1, M=2, P=6 días), aprobación (O=2, M=3, P=8 días), compra (O=20, M=25, P=45 días), instalación (O=5, M=8, P=15 días), programación (O=7, M=10, P=18 días), capacitación (O=3, M=5, P=10 días), pruebas (O=2, M=4, P=8 días).

Deberá calcular: duración esperada de cada actividad, varianzas, identificar camino crítico, calcular duración total esperada y desviación estándar del proyecto. Si la gerencia necesita máquina en producción en 120 días, ¿es viable? ¿Qué confianza tendría?

Cálculo de camino crítico y análisis de holgura

Utilizando mismos datos de proyectos, realizará análisis de camino crítico. Para cada actividad, calculará ES (early start), EF (early finish), LS (late start), LF (late finish), y holgura. Esto le permitirá identificar no solo qué actividades son críticas (holgura = 0), sino también qué actividades tienen margen.

Las implicaciones prácticas son significativas: actividad no-crítica con holgura de 10 días no merece dedicación urgente; actividad crítica con holgura cero requiere monitoreo riguroso. Si presupuesto es limitado, ¿invertirlo en acelerar críticas o en mitigar riesgos de no-críticas que podrían volverse críticas?

Optimización de proyectos mediante compresión (crash analysis)

Se presentarán escenarios donde el camino crítico resultante excede lo que negocio requiere. Por ejemplo, proyecto de cambio de producto tarda 90 días según PERT, pero cliente necesita producción en 75 días. Para cada actividad crítica, se proporciona información de costo de compresión: ¿cuánto cuesta acelerar 1 día?

Ejemplo: especificación técnica cuesta 500€/día para acelerar (hiring especialista externo), compra cuesta 2,000€/día (urgente, descuentos menores), instalación cuesta 1,500€/día (horas extra). Deberá determinar: ¿cuál es la combinación mínima de compresiones para lograr 75 días? ¿Cuál es el costo total? ¿Vale la pena pagar ese costo para satisfacer cliente?

Análisis de conflictos de recursos

Se presentarán proyectos donde múltiples actividades en paralelo requieren mismo recurso (máquina especializada, personal experto, equipo de medición). Su tarea incluye: (1) Identificar el conflicto (dos actividades requieren máquina simultáneamente pero solo hay una). (2) Decidir secuencia: ¿cuál actividad procesa primero? ¿Qué impacto en cronograma? (3) Estimar costo de resolver conflicto: ¿vale la pena rentar máquina adicional? ¿Rentar personal externo?

Estos ejercicios refuerzan que cronograma no existe en vacío; está constrained por disponibilidad real de recursos.

Planificación MRP en fabricación de productos complejos

Se proporcionarán casos de fabricación de componentes de cierta complejidad. Se incluye: plan maestro de producción (qué productos, cuándo), lista de materiales para cada producto (qué componentes se necesitan), datos de inventario actual (qué hay en stock), tiempos de entrega de proveedores, y tiempos de fabricación interna para componentes.

Su tarea es realizar explosión de materiales: partiendo de demanda de producto final, calcular necesidades de cada componente, nivel por nivel en la estructura BOM. Determinar qué necesita ordenarse de proveedores, cuándo. Identificar conflictos: ¿hay componentes que múltiples productos necesitan simultáneamente? ¿Hay suficiente inventario? ¿Necesita aumentar stock de seguridad de algún componente?

Ejemplo: se demanda 500 unidades de ensamble "caja de cambios". La BOM especifica que necesita 2 "eje primario" cada una. Eje primario es comprado (tiempo de entrega 10 días) pero se tienen 600 en stock. Necesidad neta es 1,000 - 600 = 400. Se ordena 400 unidades 10 días antes que cajas de cambio necesiten comenzar.

Análisis de sensibilidad y escenarios en MRP

MRP genera planes basados en supuestos: tiempos de entrega, demanda, stocks actuales. Los planes son sensibles a cambios. Se presentarán escenarios: ¿qué pasa si proveedor se retrasa 5 días? ¿Qué pasa si demanda aumenta 20%? ¿Qué pasa si máquina de fabricación interna falla 1 semana?

Deberá ejecutar análisis de sensibilidad: cómo cada cambio impacta cronograma y requisitos de material. Esto desarrolla intuición de dónde están vulnerabilidades en planes y qué requiere monitoreo cercano.

Lanzamiento de órdenes y secuenciación

Se proporcionará una máquina con cola de 10 órdenes esperando. Se conocen: número de orden, componente a producir, cantidad, fecha de entrega requerida, tiempo de procesamiento. Se les enseñará a aplicar reglas de secuencia: FIFO, SPT, EDD, SLACK. Para cada regla, calcular: tiempo promedio de espera de órdenes, número de órdenes retrasadas, tiempo máximo de retraso.

Ejemplo: máquina de mecanizado, 10 órdenes, 1 turno disponible. Regla FIFO procesa por orden de llegada; algunas órdenes con fechas próximas se retrasan. Regla EDD prioriza fechas, cumple entregas pero promedio de espera es mayor. SPT procesa cortas primero; tiempo promedio bajo pero quizás órdenes largas se retrasan.

El objetivo es que comprenda trade-offs: no existe secuenciación perfecta; la elección depende de objetivos de planta.

Integración: proyecto completo de planificación y control

La actividad final integra todos los conceptos: se presenta un proyecto real (cambio de línea de producción, lanzamiento de nuevo producto, implementación de proceso innovador) con datos realistas. Deberá:

(1) Planificar el proyecto: usar PERT para estimar duración considerando incertidumbre, identificar camino crítico, estimar probabilidades de cumplimiento. (2) Planificar materiales: crear BOM, ejecutar explosión MRP, determinar órdenes a proveedores, cronograma de recepciones. (3) Secuenciar operaciones: decidir orden de actividades de producción, resolv conflictos de máquinas, minimizar setups respetando tiempos de entrega. (4) Comunicar planes: crear Gantt integrado que muestre actividades de proyecto, entregas de materiales, secuencia de operaciones, identificando riesgos críticos. (5) Proponer mejoras seis sigma: identificar dónde calidad podría ser problema, sugerir métricas a monitorear, definir proyectos de mejora futuros.

Esta integración refleja realidad de dirección de operaciones: simultáneamente maneja proyectos, materiales, máquinas, personas, calidad. Competencia exige visión holística.

Análisis económico y toma de decisiones

Muchas actividades requieren decisiones económicas. Si opción A cuesta 10,000€ pero ahorra 15,000€ anuales, es inversión de 8 meses. Si opción B cuesta 20,000€ y ahorra 30,000€ anuales, es también 8 meses pero requiere doble capital. Deberá considerar: costo de capital, flujo de caja, horizonte de planificación, riesgos.

Estas consideraciones refuerzan que optimización no es puro en técnico; requiere balance con realidad financiera.

Ideas clave

• Las actividades integran múltiples metodologías: seis sigma para mejora de calidad, PERT para proyectos con incertidumbre, Roy para proyectos con duraciones conocidas, MRP para planificación de materiales
• El análisis PERT requiere cálculo de duración esperada, varianza y desviación estándar; permite cuantificar probabilidad de cumplimiento de fechas
• El camino crítico identifica qué actividades requieren monitoreo riguroso; actividades no-críticas con holgura pueden postergarse sin impactar proyecto
• La explosión MRP trabaja hacia atrás desde demanda de productos finales para calcular necesidades de cada componente, nivel por nivel en la estructura BOM
• La secuenciación de órdenes implica trade-offs entre objetivos (cumplimiento de fechas, reducción de inventario, utilización de máquina); no existe solución única óptima
• La competencia en dirección de operaciones requiere visión integrada: simultáneamente gestionar proyectos, materiales, máquinas, personas y calidad balanceando restricciones técnicas y económicas