Prevención de riesgos en los procesos de almacenamiento

1.20 Prevención de riesgos en los procesos de almacenamiento

Los almacenes de refrescos y aguas envasadas presentan riesgos específicos derivados de la manipulación de volúmenes elevados, la utilización de maquinaria pesada y las condiciones ambientales variables. Según datos del Instituto Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo (INSST), los almacenes concentran entre el 15-20% de los accidentes laborales del sector industrial, siendo las caídas de altura y los atrapamientos por maquinaria las causas más frecuentes. En la industria de bebidas envasadas, donde se mueven decenas de toneladas diarias, la implementación de medidas de prevención robustas no es una opción sino una obligación legal y una necesidad comercial.

La prevención de riesgos laboral en almacenamiento se fundamenta en la Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales y sus reglamentos específicos, particularmente el Real Decreto 1215/1997 sobre utilización de equipos de trabajo. Este apartado integra los conocimientos previos sobre carga, descarga, distribución interna y documentación, aplicándolos específicamente a la identificación, evaluación y control de riesgos que caracterizan estos procesos.

Identificación de riesgos específicos en almacenes de bebidas envasadas

Los riesgos de almacenamiento se clasifican en categorías: mecánicos, físicos, químicos y ergonómicos. Los riesgos mecánicos son predominantes: caídas de palets o cajas por apilamiento inestable, volcaduras de carretillas al tomar curvas a velocidad excesiva, atrapamientos de dedos al manipular film extensible o al accionar mecanismos de estanterías, y colisiones entre carretillas por congestión. Las botellas de vidrio o plástico pueden explotar durante manipulación agresiva, proyectando fragmentos cortantes.

Los riesgos físicos incluyen caídas a diferente nivel (resbalones en pavimentos mojados por lavado de maquinaria), golpes contra esquinas de estanterías o estructuras bajas, y exposición prolongada a temperaturas extremas en cámaras frías. Los almacenes de refrescos frecuentemente contienen cámaras a 4-8 °C para concentrados, obligando a operarios a trabajar en ambientes de frío intenso sin aclimatación adecuada, causando hipotermia leve e incrementando riesgo de resbalones.

Aunque menos frecuentes, los riesgos químicos existen en plantas donde se manipulan preservantes, acidulantes o colorantes como ingredientes. La inhalación de vapores de ácido cítrico o sorbatos puede irritar las vías respiratorias. Los riesgos ergonómicos provienen de posturas forzadas durante picking manual (flexión excesiva de columna al recoger cajas bajas), movimientos repetitivos en labores de empaque, y cargas superiores a los límites recomendados.

Evaluación de riesgos y metodología de control

La evaluación de riesgos sigue la metodología establecida por INSST. Para cada tarea (carga, descarga, almacenamiento en altura, mecanización), se valora la probabilidad de que ocurra un incidente (baja, media, alta) y la severidad de sus consecuencias (leve, grave, muy grave). El resultado es una matriz de riesgo que prioriza intervenciones.

Un ejemplo: el apilamiento de cajas en altura en un almacén no climatizado presenta probabilidad media (los operarios lo hacen frecuentemente) pero severidad muy grave (caída de 2-3 metros puede causar fracturas múltiples o muerte). El riesgo resultante es alto, justificando inversión en preventivas. Por el contrario, exposición a ruido moderado en zona de carretillas presenta probabilidad media pero severidad leve (hipoacusia es lenta), resultando en riesgo medio-bajo.

El control de riesgos sigue la jerarquía de medidas: eliminación (diseñar proceso sin riesgo), sustitución (reemplazar tarea peligrosa por otra más segura), ingeniería (barreras físicas, mecanización), administración (procedimientos, formación) y, como último recurso, equipo de protección personal. En almacenes, la eliminación perfecta es imposible, pero la mecanización mediante carretillas y sistemas automáticos reduce sustancialmente riesgos manuales.

Medidas de prevención durante almacenamiento

Las estanterías deben diseñarse según normas UNE 58109:1989 que especifican carga máxima por nivel, separaciones entre pisos y resistencia a impactos. Inspeccionarse mensualmente en busca de deformaciones, pernos flojos o óxido. Las botellas desechables, al ser apiladas en altura, requieren estanterías con separadores de madera que distribuyan peso horizontalmente, evitando concentración de carga en las líneas de contacto de botellas.

El pavimento de almacenes debe mantenerse limpio, sin derrames de líquidos que causen deslizamientos. En cámaras frías, sistemas de drenaje previenen acumulación de agua. Las rampas permanentes requieren pendientes máximas del 15% y superficies antideslizantes. Los sistemas de iluminación mínima exigida por ley es de 200 lux en almacenes generales, 500 lux en zonas de picking detallado. Las plantas deficientemente iluminadas generan riesgos aumentados de colisiones y errores en manipulación.

Las carretillas elevadoras deben someterse a revisión técnica anual según Real Decreto 1215/1997, documentando presencia de frenos funcionales, visibilidad de espejos retrovisores, funcionamiento de señales acústicas, y sistema de asiento con cinturón de seguridad. Solo operarios certificados en curso de carretillero (mínimo 20 horas teórico-prácticas) pueden conducirlas. Este certificado no es vitalicio: la normativa recomienda reciclaje cada 3-5 años.

Los sistemas de sujeción de cargas en palets mediante film extensible deben utilizarse correctamente. Generar 10-12 vueltas de film a través del palet, no solo en la parte superior, distribuye la sujeción. El sobreajuste (más de 15 vueltas) daña botellas por presión excesiva; el subajuste permite desplazamientos durante transporte. El film debe tener transparencia para permitir inspección visual del contenido sin necesidad de abrir palets completos.

Señalización y procedimientos de trabajo seguro

Toda zona con riesgo de caída debe señalizarse con línea de demarcación pintada en amarillo y negro, combinada con cartelería de advertencia de altura. Las estanterías altas (>2 metros) requieren señal de peligro en altura. Las áreas con maquinaria pesada (carretillas, montacargas) deben tener señales de peligro mecánico en todos sus accesos.

Los procedimientos de trabajo seguro deben documentarse en una guía de almacén disponible en oficina de supervisión. Incluirán: velocidades máximas de carretillas en diferentes zonas (5 km/h en pasillos estrechos, 20 km/h en naves abiertas), normas de comunicación (uso obligatorio de jefes de maniobra en cruzamientos ciegos), sistemas de cierre de emergencia de maquinaria, y protocolos de evacuación en caso de incendio. Las plantas con mercancías inflamables (algunos tipos de aditivos) requieren estar clasificadas según directiva ATEX, con maquinaria certificada antichispa.

Los registros de accidentes, incidentes y cuasi-accidentes deben mantenerse centralizados. Un análisis trimestral identifica patrones (¿más caídas en cámaras frías?, ¿colisiones siempre en mismo cruzamiento?), justificando intervenciones específicas. Las plantas proactivas ofrecen bonificaciones en seguro de responsabilidad civil si demuestran reducción de siniestralidad.

Ejemplo práctico: análisis y control de riesgo de caída de palet en almacén en altura

Un almacén de refrescos utiliza estanterías de 4 niveles para botellas desechables, con carretilla retráctil capaz de alcanzar altura de 4,5 metros. Un operario sin certificación adecuada intenta apilar un palet en nivel superior sin aseguramiento lateral. El palet, mal equilibrado por carga asimétrica (cajas dañadas apiladas solo en un lado), se desplaza durante la maniobra. Cae hacia el pasillo, impactando sobre un compañero que esperaba con una caja de suministros, causando fractura de costilla.

El análisis retrospectivo identificó múltiples fallas: (1) operario sin certificado de carretillero, (2) estanterías sin inspección periódica documentada, (3) ausencia de jefe de maniobra durante operación de altura, (4) falta de protección lateral del palet (red o panel de contención). Las medidas correctoras implementadas fueron: (1) formación obligatoria de todos los operarios de almacén, con reciclaje anual, (2) inspección mensual de estanterías por empresa externa certificada, (3) prohibición de apilamientos en altura sin presencia de jefe de maniobra, (4) instalación de paneles laterales en todos los palets que se elevan por encima de 2 metros. El costo de estas medidas (aproximadamente 15.000 euros en primera implementación) fue marginales comparado con el costo de la baja laboral, investigación legal y aumento de prima de seguros que supuso el accidente.

Ideas clave

• Los almacenes de bebidas envasadas presentan riesgos mecánicos predominantes (caídas, volcaduras, atrapamientos) que requieren identificación sistemática mediante matriz de probabilidad-severidad.
• La jerarquía de control de riesgos prioriza eliminación y mecanización antes que protección personal, mejorando sostenibilidad de las medidas preventivas.
• Las estanterías, carretillas y sistemas de sujeción deben inspeccionarse regularmente según normas UNE específicas, con documentación centralizada de mantenimiento.
• La formación y certificación de operarios (carretilleros, jefes de maniobra) es exigencia legal con recicla obligatoria cada 3-5 años, mejorando consciencia de riesgos.
• La señalización visual clara (demarcaciones, carteles de advertencia) y procedimientos documentados de trabajo seguro reducen incidentes causados por desconocimiento o negligencia.
• El análisis retrospectivo de accidentes e incidentes, aunque incómodo, proporciona información valiosa para mejoras sostenidas de seguridad en almacenes.