Actividades: organización de la producción
3.7 Actividades: organización de la producción
Este apartado consolida conocimientos de organización de la producción mediante actividades simuladas que replican decisiones reales de empresas españolas de mobiliario. Las actividades integran definición de objetivos, planificación de necesidades, y diseño de planes de producción en contextos realistas con restricciones operacionales, incertidumbres de mercado, y limitaciones de recursos. Objetivos educativos incluyen: desarrollo de pensamiento sistémico (comprender interdependencias entre objetivos, planes y recursos), capacidad de análisis cuantitativo (cálculos de capacidad, necesidades, costes), y toma de decisiones bajo incertidumbre con información limitada.
Se recomienda trabajo en grupos de 3-4 personas, simulando dinámicas de equipos de producción reales compuestos por técnicos, planificadores y comerciales. Cada grupo recibirá información base (capacidades de planta, cartera de pedidos, datos de proveedores) y deberá resolver situaciones complejas que requieren tradeoffs entre eficiencia, flexibilidad, calidad y rentabilidad. Las actividades progresan en complejidad: primeras son cálculos dirigidos; actividades finales requieren diseño integral de sistemas.
Actividad 1: Cálculo de capacidad productiva y análisis de cuello de botella
Se proporciona diagrama de flujo de proceso de fabricación de sillas con operaciones: mecanizado (máquina CNC), ensamblaje manual, acabado/pintura, embalaje. Datos: mecanizado procesa 20 unidades/hora con disponibilidad 40 horas/semana; ensamblaje requiere 0,5 horas/unidad; acabado requiere 0,25 horas/unidad con horno limitado a 100 unidades/semana; embalaje requiere 6 minutos/unidad. Plantilla: 1 operario mecanizado, 4 operarios ensamblaje (máximo 20 horas semana cada uno disponibles), 1 operario acabado, 1 operario embalaje.
Tareas: (1) Calcule capacidad de cada operación en unidades/semana; (2) Identifique cuello de botella; (3) Determine capacidad total de planta; (4) Sugiera mejoras para aumentar capacidad (+20% mínimo) sin inversión en maquinaria (enfoque en procesos y personal); (5) Analice impacto de propuesta en estructura de costes. Genere tabla comparativa situación actual vs. propuesta mejorada. Tiempo estimado: 3-4 horas.
Actividad 2: Planificación de necesidades de materiales e integración con supply chain
Una fábrica de estanterías modulares produce 3 modelos: Básico (300 unidades/mes), Estándar (200 unidades/mes), Premium (100 unidades/mes). Proporcionamos estructura de componentes: Básico requiere 8 tableros MDF, 4 travesaños madera, 12 herrajes; Estándar requiere 10 tableros MDF, 6 travesaños madera, 16 herrajes; Premium requiere 12 tableros MDF, 8 travesaños madera, 20 herrajes. Proveedores: MDF (lead time 3 semanas, mínimo 2.000 unidades por pedido), madera (lead time 2 semanas, mínimo 1.000 unidades), herrajes (lead time 1 semana, mínimo 5.000 unidades).
Tareas: (1) Calcule necesidad mensual de cada material incluyendo 10% desperdicio; (2) Determine fecha de colocación de órdenes de compra considerando lead times; (3) Diseñe política de stock mínimo por material (considere lead time, variabilidad de demanda, espacio de almacenaje); (4) Calcule costes totales mensuales de compra de materiales; (5) Identifique riesgos de supply chain (especialmente materiales con lead time largo o proveedores únicos); (6) Proponga estrategias de mitigación de riesgos. Elabore cronograma de compras para 3 meses siguiente. Tiempo estimado: 5-6 horas.
Actividad 3: Planificación de mano de obra e impacto de demanda estacional
Cartera de pedidos proyectada para empresa de muebles de cocina muestra demanda estacional: enero-julio demanda promedio 300 unidades/mes; agosto demanda cae a 100 (vacaciones); septiembre-octubre suben a 500 unidades/mes; noviembre-diciembre alcanzan 600 unidades/mes (pico navideño). Procesos requieren: mecanizado 4 horas/unidad (máquina CNC 1 disponible, máximo 40 horas/semana); ensamblaje 3 horas/unidad; acabado 2 horas/unidad. Operarios disponibles: plantilla fija máximo 20 operarios, costes fijos €2.000/operario/mes; operarios temporales costean €1.200/mes (menos beneficios). Capacidad máxima de planta es 600 unidades/mes.
Tareas: (1) Calcule necesidad de horas-hombre mensual para cada demanda escenario; (2) Diseñe estrategia de plantilla (cuántos fijos, cuántos temporales en cada período); (3) Calcule coste mensual de mano de obra para cada escenario; (4) Compare dos estrategias: A) plantilla fija constante con horas extra ocasionales vs. B) plantilla fija mínima + temporales según picos; (5) Analice impacto en períodos bajos de ociosidad de plantilla fija. Elabore propuesta final justificada con análisis cuantitativo. Tiempo estimado: 5-6 horas.
Actividad 4: Diseño de plan de producción con restricciones de capacidad
La empresa recibe cartera de pedidos confirmados para próximos 6 meses de 5 clientes con fechas de entrega específicas. Ejemplo: cliente A pide 300 unidades modelo X para semana 5, cliente B pide 200 unidades modelo Y para semana 8, etc. (proporcionaremos tabla con 20+ pedidos específicos). Capacidad de planta es 500 unidades/semana máximo. Capacidad de mecanizado particular es más limitante: máximo 300 unidades/semana en mecanizado. Tiempos de cambio de setup entre modelos: 4 horas entre cambio de modelo diferente.
Tareas: (1) Analice cartera de pedidos y identifique períodos donde demanda excede capacidad; (2) Proponga estrategia de programación de producción respetando fechas de entrega sin exceder capacidades; (3) Identifique qué pedidos no pueden cumplirse en plazo (evalúe impacto comercial); (4) Calcule número de cambios de setup requeridos y pérdida de tiempo en setup; (5) Sugiera estrategias de consolidación de modelos o negociación de plazos con clientes para mejorar eficiencia. Elabore cronograma semanal de producción indicando volúmenes y modelos. Tiempo estimado: 6-7 horas.
Actividad 5: Optimización de tamaño de lotes y costes de inventario
Una empresa manufactura 4 modelos de sillas con demanda estable: Modelo A 500 unidades/mes, Modelo B 300 unidades/mes, Modelo C 200 unidades/mes, Modelo D 150 unidades/mes. Planea cambio de setup entre modelos cada semana (4 cambios/mes típicamente). Coste de setup (laboral, paradas máquinas, material desperdiciado) es €1.500 por cambio. Coste de mantener inventario de producto terminado es €5 por unidad por mes (espacio, capital congelado, riesgo obsolescencia). Pregunta: ¿cuál es tamaño óptimo de lotes que minimiza costes totales de setup + inventario?
Tareas: (1) Calcule costes mensuales para diferentes estrategias: A) 1 cambio/mes (lotes grandes 1.150 unidades), B) 4 cambios/mes (lotes pequeños ~290 unidades), C) 8 cambios/mes (lotes muy pequeños ~150 unidades); (2) Para cada estrategia analice impacto en stock de producto terminado requerido; (3) Elabore tabla de sensibilidad mostrando costes totales para diferentes frecuencias de cambio; (4) Considere factores cualitativos: flexibilidad para cambios de demanda, riesgo de obsolescencia con lotes grandes, capacidad de respuesta a pedidos especiales; (5) Recomiende estrategia óptima fundamentada. Tiempo estimado: 4-5 horas.
Actividad 6: Proyecto integrador - Diseño de sistema de organización de producción para nueva línea
Como proyecto integrador final, diseñe sistema completo de organización de producción para nueva línea de productos (concepto a su elección: por ejemplo mesas de comedor modulares, armarios personalizados, sillas de oficina). Debe contemplar: (1) Análisis de mercado y segmentación de clientes; (2) Definición de objetivos de producción (volumen, plazo, calidad, margen); (3) Análisis de capacidades productivas requeridas; (4) Planificación de necesidades de materiales (proveedores, lead times, costes); (5) Planificación de mano de obra (plantilla fija vs. temporal, costes, flexibilidad); (6) Diseño de plan de producción (estrategia continua/lotes/pedido fundamentada); (7) Calendario de producción proyectado (6-12 meses); (8) Análisis de riesgos operacionales y estrategias de mitigación; (9) Impacto económico integral (costes, márgenes, ROI).
Presente proyecto en formato de Business Plan con apartados ejecutivo, análisis de mercado, especificaciones técnicas de producción, financiero, y conclusiones. Incluya anexos con tablas de cálculo, cronogramas, organogramas de planta. Proyecto debe ser viable comercialmente y operacionalmente realista. Tiempo estimado: 30-40 horas (proyecto de 2-3 semanas de dedicación semanal).
Ideas clave
- Las actividades de cálculo de capacidades identifican cuellos de botella y oportunidades de mejora de eficiencia sin inversión mayor en maquinaria.
- Las actividades de planificación de necesidades integran información de múltiples fuentes (demanda, supply chain, políticas de stock) en sistemas coherentes de compras.
- Las actividades de planificación de mano de obra requieren análisis de trade-offs entre estabilidad de plantilla fija y flexibilidad de temporales bajo presupuestación.
- Las actividades de programación de producción enfrentan conflictos reales entre cumplimiento de plazos, eficiencia de procesos, y respeto de capacidades, requiriendo decisiones fundamentadas.
- Las actividades de optimización de tamaños de lotes revelan trade-offs entre costes de setup versus costes de inventario, sin solución única sino optimización contextual.
- El proyecto integrador sintetiza todos los conceptos del módulo en contexto holístico, preparando para responsabilidades profesionales como técnico o responsable de producción.