Criterios de calidad

5.3 Criterios de calidad

Los criterios de calidad son los estándares contra los cuales se juzga si una intervención de mantenimiento fue exitosa. No son criterios vagos como "el sistema debe funcionar" sino especificaciones técnicas concretas, medibles y verificables. Un supervisor de mantenimiento que carece de criterios de calidad claros opera a ciegas: realiza intervenciones sin forma objetiva de determinar si fueron efectivas, y sin capacidad de comunicar a colegas o gerencia qué nivel de desempeño se logró. Este apartado desarrolla cómo establecer y aplicar criterios de calidad en contextos específicos de plantas automatizadas.

En el apartado anterior desarrollamos el plan de calidad como documento estructurado. Este apartado profundiza en el contenido específico: qué criterios técnicos se aplican para diferentes tipos de intervenciones. Los criterios permiten el control de calidad durante ejecución y la aceptación o rechazo de trabajo realizado.

Tipología de criterios de calidad

Los criterios de calidad se clasifican en varias categorías según a qué aspecto de la intervención se aplican.

Los criterios funcionales verifican que el equipo recuperó su función esperada después de mantenimiento. Para un motor eléctrico tras reparación, criterio funcional podría ser: "motor debe girar en dirección especificada cuando recibe comando de marcha, y debe pararse en menos de 2 segundos cuando recibe comando de parada." Para un sensor de presión tras calibración, criterio funcional podría ser: "sensor debe producir señal de 4-20mA dentro del rango de presión de 0-10 bar con error máximo de 0.5%."

Los criterios eléctricos verifican parámetros eléctricos específicos. Tras reparación de cableado de alimentación, criterio podría ser: "resistencia de aislamiento medida con telurómetro a 500V debe ser mayor que 1 megaohmio para conductores activos respecto a tierra." Para conexión de tierra en panel de control, criterio podría ser: "resistencia entre punto de tierra y conductor de protección debe ser menor que 0.1 ohmios."

Los criterios mecánicos verifican aspectos físicos y mecánicos. Para reparación de cilindro neumático, criterio podría ser: "vástago debe extender y retraer suavemente sin atascarse, y presión máxima a la cual se produce movimiento no debe exceder presión especificada en 0.5 bar." Para alineación de acoplamiento entre motor y bomba, criterio podría ser: "desalineamiento radial debe ser menor que 0.1mm y desalineamiento angular menor que 0.5 grados medido con comparador."

Los criterios de seguridad verifican que equipo está seguro para operación. Para sistema de parada de emergencia, criterio podría ser: "botón de parada de emergencia debe ser accesible (no obstruido) y debe estar pintado de rojo con fondo amarillo conforme a ISO 13850." Para guarda de máquina tras reparación, criterio podría ser: "guarda debe estar físicamente íntegra, sin grietas o deformaciones, y debe encajar correctamente en marco."

Los criterios de documentación verifican que registros están completos. Ejemplo: "intervención debe estar registrada en sistema de gestión de mantenimiento con identificación del equipo, tipo de intervención, fecha, hora de inicio y fin, técnico responsable, repuestos utilizados con número de parte, mediciones realizadas, y firma de aceptación."

Establecimiento de criterios específicos para equipos comunes

Las plantas de automatización industrial típicamente contienen ciertos equipos recurrentes. Se puede desarrollar criterios de calidad estándar aplicables a esos equipos.

Para sistemas de aire comprimido: filtro debe permitir paso de aire sin restricción anómala (manómetro diferencial antes/después filtro menor que 0.2 bar en condiciones nominales de flujo), debe retener partículas de tamaño especificado (típicamente 3 micras o mayor), y no debe permitir paso de agua libre (inspección visual de condensación en drenaje). Regulador de presión debe mantener presión de salida dentro de rango especificado (típicamente ±0.1 bar de presión nominal), sin oscilaciones rápidas de presión (ripple menor que 0.05 bar en condiciones nominales).

Para sistemas eléctricos de baja tensión: resistencia de aislamiento debe ser mayor que 1 megaohmio (medido con telurómetro a 500V en corriente continua), voltaje en línea activa debe estar entre 220V nominal ±10% (para circuitos de 230V en España), voltaje entre fase y tierra no debe variar entre fases más que 2% (equilibrio de fases), y tierra debe estar presente con continuidad eléctrica (resistencia menor que 0.1 ohmios).

Para PLC y sistemas de control: todas las entradas digitales deben responder correctamente a estímulos (se aplica voltaje de 24V a entrada y se verifica que autómata registra cambio de estado en menos de 100ms), todas las salidas digitales deben poder energizar cargas especificadas (se energiza salida y se mide que voltaje en terminal es mayor que 20V cuando salida debe estar activa, menor que 2V cuando debe estar inactiva), comunicaciones seriales/Ethernet deben establecerse sin errores de conexión o pérdida de datos (se transmite secuencia de datos y se verifica que llega íntegra en destino).

Para motores eléctricos: voltaje de alimentación debe estar dentro de especificación (±5% para motores estándar), corriente de operación en condiciones nominales de carga debe ser menor que corriente nominal del motor (indicador de que motor no está sobrecargado), temperatura de carcasa medida con termómetro infrarrojo debe estar por debajo de límite especificado por fabricante (típicamente 70-80ºC para motores standard), ruido audible debe ser consistente con ruido previo (cambio abrupto en nivel de ruido indica problema interno como rodamiento dañado).

Para sistemas neumáticos: presión de suministro debe ser constante dentro de rango especificado (sin fluctuaciones que causen movimientos involuntarios de actuadores), cilindros y válvulas deben moverse suavemente conforme a comando (sin atrancamientos, movimiento debe ocurrir dentro de tiempo especificado), no debe haber fugas de aire visibles mediante inspección audible (escuchar para detectar silbidos) o mediante aplicación de solución jabonosa (no deben formarse burbujas en juntas).

Métodos de verificación de criterios

La verificación de criterios requiere instrumentos y metodología específica.

Para criterios funcionales, la verificación típicamente es manual: se activa equipo y se observa si funciona conforme a especificación. Para motor, se activa y se verifica rotación y parada. Para sensor de presión, se aplica presión conocida (usando manómetro de referencia calibrado) y se verifica que salida del sensor corresponde a entrada.

Para criterios eléctricos, se utilizan multímetros para voltaje y corriente, y telurómetros para resistencia de aislamiento. Las mediciones deben documentarse y compararse contra especificaciones. Un telurómetro moderno de uso industrial típicamente mide de 0 a 2000 megaohmios con precisión de ±2%, rango suficiente para la mayoría de verificaciones de aislamiento.

Para criterios mecánicos, se utilizan instrumentos como comparadores de carátula (para medir desalineamientos), galgas de espesor (para verificar holguras), manómetros (para presiones), termómetros (para temperaturas), o medidores de vibración (para identificar problemas incipientes en equipos rotativos). La selección de instrumento depende de criticidad: un compresor pequeño podría verificarse únicamente con manómetro visual; un compresor crítico podría incluir análisis espectral de vibración.

Para criterios de seguridad, la verificación es frecuentemente visual e inspección manual. ¿La guarda está presente? ¿Es íntegra? ¿Encaja correctamente? ¿Hay cosas que sobresalen que puedan enganchar a operario? Algunos criterios de seguridad requieren medición: por ejemplo, verificar que distancia entre partes rotativas y borde de guarda cumple con estándares de seguridad (típicamente 6mm o 10mm según norma ISO 13850).

Para criterios de documentación, la verificación es revisión de registros: ¿está completo el formulario? ¿Están las mediciones dentro de especificación? ¿Está firmado por personal autorizado? Un sistema de gestión de mantenimiento moderno permite automatizar algunas verificaciones (alertas si campo obligatorio está vacío) pero la revisión final requiere persona que verifique que información tiene sentido.

Manejo de criterios no satisfechos

¿Qué sucede cuando una medición no cumple criterio especificado? Un supervisor de mantenimiento debe tener autoridad y procedimiento definido para actuar.

Si un criterio se incumple levemente y el impacto es bajo, se puede aprobar intervención pero documentar como "aceptación condicional" especificando condiciones. Ejemplo: resistencia de aislamiento midió 800 megaohmios en lugar de mínimo 1000 esperado. Esto es bajo pero potencialmente aceptable si humedad ambiental fue alta en día de medición. Se aprueba pero se programa re-medición en 48 horas bajo condiciones ambientales normales.

Si un criterio se incumple significativamente, se rechaza el trabajo y se requiere repetición. Ejemplo: motor tras reparación consume 15 amperios cuando máximo especificado es 12 amperios. Se rechaza, se desmonta motor nuevamente, se revisa qué parte de reparación causó aumento de fricción (posiblemente rodamientos reinstalados incorrectamente o eje ligeramente doblado), se corrige, y se repite prueba.

Si un criterio no puede ser satisfecho pero el equipo es funcional para propósito práctico, se puede elevar para aprobación de supervisión superior. Ejemplo: resistencia de tierra en panel antiguo midió 0.15 ohmios cuando especificación es máximo 0.1. Panel es funcional pero técnicamente no cumple norma. Si panel está en servicio hace 20 años sin problemas, supervisión puede aprobar como excepción con documentación de decisión.

Ejemplo práctico: criterios para reparación de válvula solenoide

Una válvula solenoide que controla flujo de aire comprimido en línea de empaquetado falla (se queda atascada en posición cerrada). Se desmonta para reparación/reemplazo.

Se definen criterios de calidad antes de instalar válvula reparada o nueva:

Criterio funcional 1: válvula debe cambiar de estado cuando se aplica comando (se energiza solenoide con 24V durante 0.5 segundos). Dentro de 100ms de energización, debe ocurrir chasquido audible (evidencia magnética, solenoide activado), y flujo de aire debe comenzar. Cuando se desenergiza, válvula debe cerrarse dentro de 200ms.

Criterio eléctrico: resistencia de solenoide medida con multímetro en modo ohometría debe ser entre 120-140 ohmios. Si mide fuera de rango, indica enroullement dañado.

Criterio de aislamiento: resistencia de aislamiento entre bobina de solenoide y cuerpo metálico de válvula medida a 500V debe ser mayor que 10 megaohmios. Si es menor, indica contaminación o degradación de bobina.

Criterio de seguridad: válvula debe estar etiquetada con especificaciones (presión máxima, voltaje, dirección de flujo) y debe estar accesible para futuro mantenimiento.

Criterio de documentación: intervención debe estar registrada especificando si fue reparación de válvula existente o reemplazo por nueva, número de serie de válvula, fecha, técnico responsable, mediciones eléctricas realizadas, y resultado (aceptada/rechazada).

Si válvula pasa todos criterios, se instala en línea. Si falla algún criterio, se rechaza y se escalona a servicio técnico especializado o se reemplaza por nueva.

Ideas clave

• Los criterios de calidad son especificaciones técnicas concretas, medibles y verificables contra las cuales se juzga si una intervención fue exitosa
• Los criterios funcionales, eléctricos, mecánicos y de seguridad cubren diferentes dimensiones de una intervención de mantenimiento
• La especificación previa de criterios para equipos comunes (compresores, motores, PLC) permite verificación consistente y comparación entre intervenciones
• La verificación requiere instrumentos apropriados (multímetros, telurómetros, manómetros) y documentación sistemática de resultados
• El manejo de criterios incumplidos requiere autoridad clara y procedimiento definido (rechazar trabajo, aceptación condicional, o escalamiento)
• La documentación de decisiones sobre criterios no satisfechos crea trazabilidad y permite aprendizaje organizativo